ЧПУ фрезерный станок с автономным контроллером на STM32

    Поскольку я давно собрал для себя ЧПУ станок и давно и регулярно эксплуатирую его для хоббийных целей, то мой опыт, надеюсь, будет полезен, как и исходные коды контроллера.

    Постарался написать только те моменты, которые лично мне показались важными.

    Ссылка на исходники контроллера и настроенную оболочку Eclipse+gcc и пр. лежат там же, где ролик:



    История создания


    Регулярно сталкиваясь, с необходимостью сделать ту или иную мелкую «штучку» сложной формы, первоначально задумался о 3D принтере. И даже начал его делать. Но почитал форумы и оценив скорость работы 3D принтера, качество и точность результата, процент брака и конструкционные свойства термопластмассы, понял, то это не более чем игрушка.

    Заказ на комплектующие из Китая пришел за месяц. И уже через 2 недели станок работал с управлением от LinuxCNC. Собирал из всякой фигни, что была под рукой, поскольку хотелось побыстрее (профиль + шпильки). Собирался потом переделать, но, как оказалось, станок получился достаточно жесткий, и гайки на шпильках не пришлось подтягивать ни разу. Так что конструкция осталась без изменений.

    Начальная эксплуатация станка показала что:
    1. Использовать в качестве шпинделя бормашинку “china noname” на 220V не лучшая идея. Перегревается и жутко громко работает. Боковой люфт фрезы (подшипников?) ощущается руками.
    2. Бормашинка Proxon работает тихо. Люфт не ощутим. Но перегревается и выключатся через 5 минут.
    3. Компьютер, взятый на время, с LPT двунаправленным портом — не удобен. Взят на время (найти PCI-LPT оказалось проблемой). Занимает место. И вообще..

    После первоначальной эксплуатации заказал шпиндель с водяным охлаждением и решил сделать контроллер для автономной работы на самом дешевом варианте STM32F103, продаваемом в комплекте с 320x240 LCD экраном.
    Почему народ до сих пор упорно мучает 8-и разрядные ATMega для относительно сложных задач, да еще через Arduino для меня загадка. Наверное любят трудности.

    Разработка контроллера


    Программу создавал после вдумчивого просмотра исходников LinuxCNC и gbrl. Однако ни те, ни те исходники расчета траектории не взял. Захотелось попробовать написать модуль расчета без использования float. Исключительно на 32-х разрядной арифметике.
    Результат меня устраивает для всех режимов эксплуатации и прошивку не трогал уже давно.
    Скорость максимальная, подобранная экспериментально: X:2000мм/мин Y:1600 Z:700 (1600 step/mm. режим 1/8).
    Но ограничена не ресурсами контроллера. Просто выше уже мерзкий звук пропуска шагов даже прямых участках по воздуху. Бюджетная китайская плата управления шаговиками на TB6560 не самый лучший вариант.
    Фактически скорость по дереву (бук, 5мм заглубления,d=1мм фреза, шаг 0.15мм) больше 1200 мм не ставлю. Возрастает вероятность поломки фрезы.

    В результате получился контроллер со следующим функционалом:
    • Подключение к внешнему компу как стандартное usb mass storage device (FAT16 на SD карте). Работа с файлами стандартного формата G-code
    • Удаление файлов через пользовательский интерфейс контроллера.
    • Просмотр траектории по выбранному файлу (насколько позволяет экран 640x320) и расчет времени выполнения. Фактически эмуляция выполнения с суммированием времени.
    • Просмотр содержимого файлов в тестовом виде.
    • Режим ручного управления с клавиатуры (перемещение и выставления «0»).
    • Запуск выполнения задания по выбранному файлу (G-code).
    • Приостанов/продолжить выполнение. (иногда полезно).
    • Аварийный программный стоп.

    Контроллер подключатся к плате управления шаговиками через тот же разъем LPT. Т.е. он выполняет роль управляющего компьютера с LinuxCNC/Mach3 и взаимозаменяем с ним.

    После творческих экспериментов по вырезанию собственноручно нарисованных рельефов на дереве, и экспериментов с настройками ускорений в программе, захотел дополнительно еще и энкодеры на осях. Как раз на e-bay нашел относительно дешевые оптически экодеры (1/512), шаг деления которых для моих ШВП был 5/512= 0.0098мм.
    Кстати, использование оптических энкодеров высокого разрешения, без аппаратной схемы работы с ними (в STM32 она есть) – бессмысленно. Ни обработка по прерыванию, ни, тем более, программный опрос никогда не справятся с «дребезгом» (это говорю для любителей ATMega).

    В первую очередь, я хотел для следующих задач:
    1. Ручное позиционирование на столе с высокой точностью.
    2. Контроль пропуска шагов с контролем отклонение траектории от расчетной.


    Однако, нашел им еще одно применение, пусть и в довольно узкой задаче.

    Использование энкодеров для коррекции траектории станка с шаговыми двигателями




    Заметил, что при вырезании рельефа, при задании ускорения по Z больше определенной величины, ось Z начинает медленно, но уверенно ползти вниз. Но, время вырезания рельефа при этом ускорении на 20% меньше. По окончанию вырезания рельефа 17x20 см с шагом 0.1мм фреза может уйти вниз на 1-2 мм от расчетной траектории.
    Анализ ситуации в динамике по энкодерам, показал, что при подъеме фрезы иногда теряется 1-2 шага.
    Простой алгоритм коррекции шагов с использованием энкодера дает отклонение не более 0.03 мм и позволяет уменьшить время обработки на 20%. А даже 0.1 мм выступ на дереве заметить сложно.

    Конструкция




    Идеальным вариантом для хоббийных целей посчитал настольный вариант с полем чуть больше чем A4. И до сих пор мне этого хватает.

    Подвижный стол


    Для меня до сих пор остается загадкой, почему все выбирают для настольных станков конструкцию с подвижным порталом. Единственное её преимущество – возможность обработать по частям очень длинную доску или, если приходится регулярно обрабатывать материал вес которого больше веса портала.

    За все время эксплуатации ни разу не было необходимость выпилить по частям рельеф на 3-х метровой доске или сделать гравировку на каменной плите.

    Подвижный стол обладает следующими преимуществами для настольных станков:

    1. Конструкция проще и, в общем случае, конструкция более жесткая.
    2. На неподвижный портал навешиваются все потроха (блоки питания, платы и пр.) и станок получается компактнее и удобнее для переноски.
    3. Масса стола и куска типичного материала для обработки существенно ниже чем масса портала и шпинделя.
    4. Практически исчезает проблема с кабелями и шлангами водяного охлаждения шпинделя.


    Шпиндель


    Хотел бы заметить, что данный станок не для силовой обработки. ЧПУ станок для силовой обработки проще всего сделать на базе обычного фрезерного станка.

    На мой взгляд, станок для силовой обработки металла и станок с высоко оборотистым шпинделем для обработки дерева/пластмасс — это совершенно разные типы оборудования.

    Создать в домашних условия универсальный станок как минимум не имеет смысла.

    Выбор шпинделя для станка с данным типом ШВП и направляющими с линейными подшипниками однозначен. Это высоко оборотистый шпиндель.

    Для типичного высоко оборотистого шпинделя (20000 об/мин) фрезеровка цветных металлов (про сталь даже речи не идет) – это экстремальный режим для шпинделя. Ну, разве что очень надо и тогда съем по 0.3 мм за проход с поливом ОЖ.
    Шпиндель для станка рекомендовал бы с водяным охлаждением. С ним слышно во время работы только «пение» шаговых двигателей и бульканье аквариумного насоса в контуре охлаждения.

    Что можно сделать на таком станке



    В первую очередь у меня ушла проблема корпусов. Любой формы корпус фрезеруется из «оргстекла» и по идеально по гладким срезам склеивается растворителем.

    Стеклотекстолит отказался универсальным материалом. Точность станка позволяет вырезать посадочное место под подшипник, в которое он холодный зайдет, как положено с легким натягом, а после уже не вытащить. Шестерни из текстолита отлично вырезаются с честным эвольвентным профилем.

    Обработка дерева (рельефы и пр.) – широкий простор для реализации своих творческих порывов или, как минимум, для реализации чужих порывов (готовые модели).

    Вот только ювелирку не пробовал. Негде опоки прокаливать/плавить/лить. Хотя брусок ювелирного воска ждет своего часа.
    Поделиться публикацией
    AdBlock похитил этот баннер, но баннеры не зубы — отрастут

    Подробнее
    Реклама
    Комментарии 39
    • +6
      За разработку безусловно плюс но я считаю, что тема не раскрыта. Не могли бы Вы добавить параметры станка? Какие двигатели? Какие ШВП? Реальное рабочее поле? Габаритные размеры? Может у Вас есть чертежи? А схемы подключения? Ну и в конце концов не так уж и сложно разместить ссылку на исходники в самой статье.
      • +1
        Доберусь до дома — включу в текст ссылки. На работе youtube закрыт. Когда дома статью писал — забыл скопировать.

        Свою конструкция станка не рекламирую и не рекомендую. Поскольку он собран из того что было под рукой.
        Все равно все делают по своему.
        Конструкция станка — в этом, на мой взгляд, ничего сложного нет и целиком определяется доступными материалами (для домашней сборки).
        Акцентировал внимание только на то, что лучше делать с подвижным столом, а не с подвижным порталом и какой нужен шпиндель.

        Более подробно по контроллеру — там есть ссылка на www.cnczone.ru/forums/index.php?showtopic=3334
        где все подробно обсуждалось.
        • 0
          Я спрашиваю не потому, что хочу повторить, а потому, что мне интересно. Собственно говоря я на 80% закончил постройку своего станка ЧПУ с подвижным порталом и 8-ми разрядной AVR в качестве контролера. Да, кстати, а что за энкодеры используются?
          • 0
            Энкодеры «no name», найденые на e-bay. Оптические, разрешение 512.
            На фотке их видно. На валу шаговика стоят перед муфтой. Очень удобно. Как раз, похоже, под шаговики и сделаны.
          • 0
            Ну это все таки спорное мнение про подвижный стол. Основной недостаток этой схемы — размер рабочей области по этой оси примерно вдвое меньше размера станка. Ну если не делать стол сильно нависающим в обе стороны, что плохо из за возможных прогибов под нагрузкой из за изгиба стола и люфта подшипников. У Вас я вижу как раз «нависающий» стол. Так можно, но что то мне в этой конструкции не нравится.

            Спасибо за работу по софту, она гигантская. Хочется сразу спросить не смотрели ли Вы вариант софта на базе LinuxSNC для Raspberry Pi, он внешне выглядит очень привлекательно — сеть все таки, возможность веб интерфейса и все такое?
            • 0
              Ну это все таки спорное мнение про подвижный стол.

              Как мне кажется, все зависит в первую очередь от размера стола.
              При таком размере как у меня (27 см рабочих по X) вес стола (около 1кг) существенно меньше чем был бы вес портала (в портальной схеме нужно таскать шпиндель, каретку по Z и пр.)
              Ну и проще в исполнении подвижный стол, чем портал.

              не смотрели ли Вы вариант софта на базе LinuxSNC для Raspberry Pi

              Смотрел когда разбирался с исходниками LinuxCNC. Сейчас уже не интересно продолжать разбиратся. Станок у меня работает. Время от времени что ни будь на нем делаю и проблем нет.
              На тот момент, были не очень хорошие отзывы на попытки использования LinuxCNC на Малине (+ нужна обвязка и пр.). Все же не специализированная (не RTOS) операционка мало пригодна для задач реального времени.
              На десктопах это компенсируется высокой производительностью.

              А сеть… а зачем? Я делал автономное управление для дома. Загрузил файл… запустил на выполнение… зачем мне сеть? Все равно пригляд нужен.
        • +5
          Покажите что-нибудь, выточенное на своём станке. А то уже тошнит от фотографий корявых необработанных кусков пластмассы, которые изготовлены на модных 3Д-принтерах и преподносятся как большое достижение (хотя у меня такое подходит только под категорию «грубая макетная модель»).
          • +4


            Из того, что валялось под рукой прямо сейчас.
            Поделки из дерева практически все розданы на подарки.
            Что то на форуме показывал… www.cnczone.ru/forums/index.php?showtopic=100&st=500

            Не поленюсь напишу про эксперименты по созданию 3D принтера на «рейка/шестерня» полностью сделанного на этом станке.
          • +2
            Есть проект openbuilds.com
            Там есть разные конструкции ЧПУ на основе алюминиевого станочного профиля.
            Для хобби — самое то, собирается как захочешь.
            • 0
              Спасибо за ссылку! Видел бы я это года 3 назад)))
              Не нашел там конструкции оси Y как в проекте mechmate
            • 0
              Автор, а что плохого в Atmel Mega? Я их часто использую, иногда tiny для чего-нибудь совсем простого. Для станка с ЧПУ уже лежат ШГ Nema23 и Atmega32. А вот с драйверами для шаговых двигателей проблема, не знаю, что выбрать, от самого популярного TB6560 все плюются, а что-нибудь толковое стоит на порядок, а то и больше дороже. Что можете порекомендовать?
              • +1
                Сам не экспериментировал, но читал, что с «правильными» драйверами меньше греются шаговики и в общем случае на 10-20% на большей скорости работают без потери шагов.

                Но цена у них… Если бы у меня станок работал не для хобби, а для заработка и увеличение производительности было бы принципиально (это важно на резке рельефов), то тогда бы задумался.
                Хотя высокая скорость нужна только для частных случаев. Например вырезания рельефов на дереве.

                Нагрев поборол радиаторами. С ними больше 60С не греются. В общем… смирился. Меня вполне устраивают.

                В ATMega нет ничего плохого. Я их тоже использую. Но там где им место (что то простое..).

                В расчете траектории для 3D принтера или простой гравировке и т.п. 8-и разрядный контроллер на 16Мгц справится.
                Хотя даже если справится, то ни на что большей ресурсов толком не останется.
                Но вот в фрезеровке 3D рельефа на высокой скорости… не верю.

                Да и зачем ужиматься в скудном объеме памяти и скудной периферии? Линейка STM32 не принципиально дороже стоит.
                • 0
                  Сам не экспериментировал, но читал, что с «правильными» драйверами меньше греются шаговики и в общем случае на 10-20% на большей скорости работают без потери шагов.


                  Ага, стоят у меня 3 драйвера SMD-4.2. Работающие у меня SMD-4.2 включаются при подаче питания через раз и не все сразу. До этого 2 таких же блока у меня горело, сдавал по гарантии, говорили что партия такая неудачная, с транзисторами проблема.
                  Один более мощный SMD-82 только без проблем работает, стабильно.

                  Из замеченного на практике с другим примитивным контроллером — резонанс шаговика при определенной частоте управляющих импульсов и пропуск шагов.

                  Как раз заморочился на тему своего драйвера на stm32f103, с гальванической развязкой и обратной связью по току обмоток.
                  Силовую часть макетировал успешно + на отладке с f103 все работает на ура. Разместил контроллер с силовыми ключами на одной плате, не гоже отладку на каждый контроллер покупать. Планирую позже разместить прошивку на github
                  • 0
                    Да и зачем ужиматься в скудном объеме памяти и скудной периферии? Линейка STM32 не принципиально дороже стоит.

                    К тому же STM32 не так много внешней обвзяки требует на плате ldo regulator на 3.3v с конденсаторами до и после и 4 керамических конденсатора, около вводов питания для стабильной работы. Да и плату в один слой развести и спаять не так сложно в домашних условиях
                    • 0
                      А в чем проблема с 3d рельефом на высокой скорости? Я тему подробно не смотрел, но мне до сих про казалось, что там не должно быть проблем особых.G код он везде один. Все равно в любой момент решается одна задача — движение по прямой в 3х координатах, ну еще ускорения нужно рассчитывать. Но там вроде нет особой разницы между 2 и 3 координатами. И скорости должно хватать, более 1000 шагов в секунду ни один станок не выдает.
                      • 0
                        А в чем проблема с 3d рельефом на высокой скорости?

                        равно в любой момент решается одна задача — движение по прямой в 3х координатах, ну еще ускорения нужно рассчитывать.

                        В объеме вычислений в единицу времени (в контексте 8-и битный ATMega vs STM32).
                        Собственно больше ни в чем.
                  • 0
                    Какие же они всё-таки шумные. Всегда когда появляется желание собрать фрезер останавливает это
                    • 0
                      Какое то время (пока увлекался рельефами) он у меня жил в «домике» для звукоизоляции. Шум с «домиком» не навязчивый. На уровне 3D принтера.
                    • 0
                      Кстати, использование оптических энкодеров высокого разрешения, без аппаратной схемы работы с ними (в STM32 она есть) – бессмысленно.


                      Расскажите пожалуйста подробнее про энкодер и обработку данных с него на stm32.

                      Поскольку питание от одного источника и развязка опторонная не актуальна

                      У вас еще не было проблем с помехами от силовой части и стабильностью работы?
                      • +1
                        Расскажите пожалуйста подробнее про энкодер и обработку данных с него на stm32.

                        Довольно сложно рассказать программный код и аппаратную часть текстом. В файле encoder.c инициализация (всего 60 строк). В документации на STM32F103 — очень понятно изложен принцип работы на счетчиках при работе с экодером.
                        У вас еще не было проблем с помехами от силовой части и стабильностью работы?

                        Серия STM32 очень толерантна к питанию. К тому же запитан через DC-DC stepdown преобразователь.
                        Проблем не было ни разу. Работает стабильно. Это не Raspberry pi, который от громкого чиха в reset уходит.
                        • 0
                          Не нашел в вашем проекте encoder.c

                          grep по encoder выдал только файлы из SDK
                          cnc_workspace/cnc/src/libhardware/stm32f10x_tim.lst
                          cnc_workspace/cnc/src/libhardware/stm32f10x_tim.c
                          cnc_workspace/cnc/src/libhardware/stm32f10x_tim.h
                          • 0
                            Ссылка рядом с видео «Last version (src+compiler)».
                            Только что по ней сходил с телефона… В архиве
                            CNC/cnc_workspace/cnc/src/application/encoder.c
                          • 0
                            у меня инкрементальный энкодер с выходом npn open collector, хочу его прикрутить к плате с stm32f103
                        • 0
                          Шпиндель для станка рекомендовал бы с водяным охлаждением. С ним слышно во время работы только «пение» шаговых двигателей и бульканье аквариумного насоса в контуре охлаждения.

                          А насколько шумно работает 1мм фреза? Легко ли звукоизолировать?
                          • 0
                            Уровень шума прибором не мерил. Но уже в кухне (10м по коридору) нужно специально прислушиваться.
                            (а не встал ли станок… и не случилось ли чего..).

                            В 2-х метрах от работающего станка вполне нормально смотрится телевизор на обычной громкости.

                          • +1
                            Почитал исходный тред на cnczone, респект! Отличный проект!!!
                            Мне бы лениво было бы писать свой интерпретатор g кода, использую linuxCNC на miniATX компьютере без дисплея
                            • 0
                              Очень интересуюсь такими проектами.

                              Разрешите полюбопытствовать, какие бывают требования к скорости контроллера? Чем руководствуются создатели таких станков при выборе микроконтроллера и софта на него? Большая ли конкуренция? Есть ли какие-то САПР и библиотеки для микроконтроллеров? Остались ли ещё где-то рабочие станки с ЧПУ на перфоленте и нет ли спроса на замену управляющего оборудования для таких станков.
                              • +2
                                Поскольку все делал исключительно для хобийных целей, а не для производства, то на эти вопросы ответить не могу.

                                Открытого ПО для CAM можно пересчитать по пальцам одной руки…
                                • 0
                                  Бывает так, что хобби перерастает в успешную компанию. Скорее наоборот — если в истории компании не замешано хобби, то шансов на успех комании очень мало.

                                  И всё же меня больше всего волнует вопрос — насколько сильно Вы привзяаны к STM32? Что могло бы Вас заставить использовать MIPS-совместимый контроллер или какой-либо экзотический, но со сравнивыми возможностями. Поясню свой интерес — как раз для таких (и более сложных решений) планирую предложить ни с чем несовместимый микроконтроллер в ПЛИС. Поэтому Ваше мнение очень важно чтобы хотя бы оценить шансы своего проекта.

                                  И попутный вопрос — а как быть с обратной связью? Поддерживает ли синтаксис G-code реагирование на сигналы с датчиков?
                                  • 0
                                    И всё же меня больше всего волнует вопрос — насколько сильно Вы привзяаны к STM32? Что могло бы Вас заставить использовать MIPS-совместимый контроллер или какой-либо экзотический, но со сравнивыми возможностями.


                                    Для хобби проще всего брать что-то популярное, чтобы было у кого спросить совета или самому найти ответ в интернете. Для бизнеса необходима техподдержка решения.

                                    Поясню свой интерес — как раз для таких (и более сложных решений) планирую предложить ни с чем несовместимый микроконтроллер в ПЛИС. Поэтому Ваше мнение очень важно чтобы хотя бы оценить шансы своего проекта.

                                    ПЛИС, в которую можно зашить нормальный микроконтроллер(зачем, кстати) обойдётся слишком дорого для хобби, а для бизнеса — нужен кто-то за проектом, чтобы ему доверяли.

                                    И попутный вопрос — а как быть с обратной связью? Поддерживает ли синтаксис G-code реагирование на сигналы с датчиков?

                                    В «стандартном» G-code реагировать на события нельзя, реакцию должен обрабатывать софт, который выполняет G-code.
                                    • 0
                                      ПЛИС, в которую можно зашить нормальный микроконтроллер(зачем, кстати) обойдётся слишком дорого для хобби


                                      Т.е. чтобы разработчик решил использовать что-то нетрадиционное, для этого нужны очень веские причины. Собственно я и хотел узнать эти причины. На вопрос «зачем» ответить не готов, наоборот — мне было бы интересно какие преимущества могли бы повлиять на решение выбора микроконтроллера. Или хотя бы узнать с какими проблемами Вы столкнулись при использовании STM32.

                                      В «стандартном» G-code реагировать на события нельзя, реакцию должен обрабатывать софт, который выполняет G-code.

                                      Опасаюсь показаться назойливым, а нет ли другого аналогичного протокола, который реализует поддержку внешних событий? Т.е для станка обратная связь не обязательна, а вот для манипулятора, который мог бы поместить болванку в станок и извлечь готовую деталь, обратная связь необходима.
                                      • +1
                                        ПЛИС, в которую можно зашить нормальный микроконтроллер(зачем, кстати) обойдётся слишком дорого для хобби

                                        Т.е. чтобы разработчик решил использовать что-то нетрадиционное, для этого нужны очень веские причины. Собственно я и хотел узнать эти причины.

                                        Есть всего 2 основные причины:
                                        1. Стандартное решение не справляется с поставленной задачей
                                        2. Шило в заднице

                                        Ну и иногда бывают особые случаи вроде окончания срока жизни компонентов, торговых эмбарго и прочее, но тут обычно выбирают другое, но тоже стандартное решение.

                                        На вопрос «зачем» ответить не готов, наоборот — мне было бы интересно какие преимущества могли бы повлиять на решение выбора микроконтроллера. Или хотя бы узнать с какими проблемами Вы столкнулись при использовании STM32.

                                        Микроконтроллеры дешевые и работают, а линейки на ядрах ARM Cortex Mx(STM32 — лишь одна линейка от одной компании) — дают огромный выбор периферии, скорости и цен. А проблемы у каждой задачи свои.

                                        В «стандартном» G-code реагировать на события нельзя, реакцию должен обрабатывать софт, который выполняет G-code.

                                        Опасаюсь показаться назойливым, а нет ли другого аналогичного протокола, который реализует поддержку внешних событий? Т.е для станка обратная связь не обязательна, а вот для манипулятора, который мог бы поместить болванку в станок и извлечь готовую деталь, обратная связь необходима.

                                        G-code — это даже не протокол, это просто некий, относительно универсальный, язык. На этом языке описано что нужно сделать, а вот как именно это сделать в реальном мире решает софт, в том числе реагирует на внешние сигналы. В контроллере автора софта например заявлена коррекция перемещений на основе данных с энкодеров.

                                        Ну а протоколы в ЧПУ бывают самые разные, начиная от банального StepDir для перемещений и RS485 для управления шпинделем в хоббийных станках и заканчивая специальной реализацией Ethernet и промышленными протоколами в обрабатывающих центрах.

                                        Универсального протокола нет, но под вашу задачу решения точно существуют. Вопрос лишь в том, есть ли они в свободном доступе. Но тут уже Google в помощь.
                                    • 0
                                      В принципе, ответы уже есть в других комментариях.
                                      Причина выбора — $50-$60 стоимость на e-bay ГОТОВОЙ платы сразу с LCD экраном.

                                      Я конечно могу развести такую плату протравить ее в домашних условиях. Но если есть готовый вариант — то зачем?
                                      Да и решение в результате более тиражируемое.

                                      Свой проц в ПЛИС! да еще периферию… Уж простите, не верю, что можно получить в свободное от основной работы время результат хотя чуть приближающийся к результату команд STM и NXP (например) по разработке контроллера. Ну если вы не гений с уникальной работоспособностью.

                                      ПЛИС, не для этого. Мое лично мнение…

                                      Синтаксис g-code не поддерживает обратной связи.

                                • 0
                                  Я ранее не сталкивался с применением ЧПУ-фрезеров или 3D-принтеров для создания чего-то полезного в быту (ну, оно и понятно, я по роду деятельности только с софтом связан). Но как раз перед 23 февраля получил «задание» заказать важному человеку оригинальный подарок, надо было что-то не серийное и чтоб «дорого-богато». В плане не сам принтер/станок дарить, а нечто на нём сделанное. Тут вот оказалось, что в области сувенирной продукции фрезеры пока выигрывают, поскольку могут работать хорошо с деревом, в том числе со всякими там благородными породами древесины.

                                  Удовольствие, правда, недешевое. Но как мне показалось, когда надо сделать «подарок уважаемому человеку» высокая цена — чуть ли не плюс. Ещё для меня сюрпризом стала необходимость довольно длительной ручной обработки (и она уже лучше объясняет цену, чем несколько минут работы станка). То есть кроме морилки или лака (их-то понятно, что руками накладывают) есть обязательный этап ручной шлифовки после фрезеровки. Короче, даже в специализированных конторах небольшое деревянное панно (чуть больше А4, 30x30 см) делают минимум сутки. Ваш станок стал бы удачным решением для какого-нибудь регионального рекламного агентства в городке на 100 тыс. человек. Отбился бы за счёт изготовления подарков местным чиновникам :-)

                                  Понятно, что станок вы собирали не спеша и для себя, но во сколько примерно оцените суммарную себестоимость его компонентов?
                                  • 0
                                    Примерную стоимость на сейчас можно оценить на ebay (ШВП, двигатели, блок питания, шпиндель и пр.).
                                    Тогда мне обошлось примерно в 40 тыс. рублей (в $ — не помню).

                                    A4 c с шагом .1мм — это где то 6-7 часов работы станка.
                                    Обработка после станка… подрезать ручным резцом уголки и убрать остатки опилок, пройтись тряпочкой — отполировать, тонировка, масло или лак… В общем, в 20-40 минут можно уложится. Ну сохнуть еще будет.
                                    Так сутки — вполне реально для производства.

                                    Рекламные конторы, как правило, такие станки имею. Буквы для реклам на них вырезают. А рельефы — долго и не очень выгодно.
                                  • 0
                                    Спасибо за информацию!
                                    Как вы думаете, а вот разные 3Д принтеры за $900, позволяющие наносить слой пластика толщиной до 0.2 мм (например, UP! mini, это тоже игрушка?
                                    • +1
                                      3D принтер промышленный хорош в своей очень узкой нише. Спектр применения готового изделия ограничен из за материала.

                                      А про «домашние 3D принтеры» даже 0.2мм… Это «ДАЖЕ» просто умиляет.
                                      Возьмем ту же шестерню с посадкой на вал шагового двигателя или с посадочным местом под подшипник.
                                      Вы никогда на токарном станке сотки не ловили, что бы вал обточить под подшипник или посадочное место?
                                      На моем домашнем токарном станочке… чуть больше резец подал и все выкидывай заготовку.
                                      А 0.2мм… просто слов нет. Для более менее точной механики это как топором вырубить!

                                      Обработка даже на моем самодельном ЧПУ фрезе той же шестерни или пластины сложной формы с пазами и отверстиями из текстолита или акрила — это 3-5 минут. В посадочное место подшипник входит, как положено, с небольшим натягом. Т.е. точность обработки =<0.01мм. Не говоря уже о скорости и о том, что стеклотекстолит и термопластмасса просто не совместимы по прочностным и прочим характеристикам.
                                      Про стоимость куска листового материала и стоимость бобины с прутком стоит говорить?
                                      А уж как ведет детали на 3D принтере и какой процент брака — это Вы наверное и сами знаете.

                                      А фигурки, что только и видишь в моделях для 3В принтеров, я уж лучше из дерева вытачу (и вытачиваю) на том же ЧПУ. Красивее будет. Да и быстрее.
                                      • 0
                                        Спасибо за развернутый ответ. Я в последнее время встречаю интересные решения на 3D принтере: поднос для SMD монтажа, или вот анти-вибрационная подложка для квадрокоптера. Но после вашего поста про шестеренки думаю, что ЧПУ все же рулит.
                                        • +1
                                          Я бы такое попробовал выпилить из карбона. Существенно легче получится.
                                          Листовый 2мм на e-bay брал. Дорогой правда… и фрезы на нем быстро тупятся.
                                          И закончился быстро… А больше этого продавца нет, к сожалению.

                                          То же начинал квадракоптер делать. Но понял что смысла нет. Испытывать и эксплуатировать негде.
                                          Большой квадракоптер — это летающая мясорубка!

                                    Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.